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1　概述　1

1.1　冲压的基本概念1

1.2　板料的冲压成形性能及试验方法4

1.2.1　板料的冲压成形性能4

1.2.2　板料的成形性能试验5

1.3　成形极限图13

1.3.1　成形极限图的制作13

1.3.2　成形极限图在生产中的应用14

2　冲压变形的理论基础　16

2.1　冲压变形时的应力与应变16

2.1.1　冲压变形时的应力状态16

2.1.2　冲压变形时的应变状态19

2.1.3　塑性条件21

2.2　冲压变形成形极限及变形倾向性与控制24

3　冲裁　28

3.1　冲裁变形过程28

3.2　变形区受力情况和应力状态29

3.3　冲裁模间隙30

3.3.1 间隙对冲裁件质量的影响31

3.3.2　冲裁凸、凹模间隙值的确定34

3.4 凸、凹模工作部分的设计计算38

3.4.1　冲裁模刃口尺寸的计算原则38

3.4.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法39

3.4.3　数控线切割编程时凸、凹模尺寸的确定42

3.5　冲裁力的计算和降低冲裁力的方法43

3.5.1　冲裁力的计算43

3.5.2　降低冲裁力的方法43

3.5.3　卸料力、推件力与顶件力的计算45

3.6　材料的经济利用45

3.6.1　材料利用率45

3.6.2　排样方法46

3.6.3　搭边与料宽47

3.7　精密冲裁工艺与模具50

3.7.1　整修50

3.7.2　光洁冲裁53

3.7.3　带齿圈压板精冲裁55

3.7.4　对向凹模冲裁63

3.7.5　上、下冲裁64

3.8　镁、钛合金与不锈钢的冲裁64

3.9　冲裁模64

3.9.1　冲裁模的分类65

3.9.2　冲裁模的结构65

3.9.3　冲模结构设计77

4　弯曲79

4.1　弯曲变形的基本原理80

4.1.1　弯曲变形过程及特点80

4.1.2　弯曲变形时的应力与应变状态81

4.2　应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定84

4.2.1　应变中性层位置84

4.2.2　最小弯曲半径86

4.3　弯曲力的计算与设备选择89

4.3.1　弯曲力计算89

4.3.2　冲压设备选择90

4.4　弯曲件弹复的计算与减少弹复的措施91

4.4.1　弯曲件的弹复91

4.4.2　影响弹复的因素96

4.4.3　减少弹复提高弯曲件精度的措施96

4.5　弯曲件毛坯尺寸计算98

4.5.1　r＞0.5t的弯曲件99

4.5.2　r＜0.5t的弯曲件100

4.5.3　铰链式弯曲件101

4.5.4　杆件弯曲101

4.6　弯曲的其他形式102

4.6.1　辊弯102

4.6.2　管材的弯曲成形103

4.7　弯曲模工作部分尺寸的确定104

4.7.1 凸、凹模圆角半径104

4.7.2　凸、凹模间隙106

4.7.3 凸、凹模宽度尺寸的计算106

4.8　弯曲件工艺性、工艺安排及模具结构107

4.8.1　弯曲件的工艺性107

4.8.2　弯曲件的工序安排与模具结构109

5　拉深　115

5.1　拉深基本原理115

5.1.1　拉深变形过程分析与坯料内的应力、应变状态116

5.1.2　拉深过程中的力学分析118

5.2 圆筒形工件拉深过程中出现的问题与防止措施121

5.2.1　拉深件的起皱与防止措施121

5.2.2　拉裂125

5.2.3　凸耳与残余应力125

5.3　旋转体工件拉深工艺计算126

5.3.1　圆筒形零件坯料尺寸计算126

5.3.2　形状复杂的旋转体拉深件坯料尺寸的确定129

5.3.3　各次拉深后半成品的高度131

5.3.4　拉深系数与拉深次数131

5.3.5　拉深实例133

5.4　拉深凸、凹模工作部分尺寸的计算134

5.4.1 凸、凹模的圆角半径134

5.4.2　拉深模间隙136

5.4.3　凸、凹模结构137

5.4.4　凸、凹模的尺寸及制造公差139

5.4.5　拉深凸模的出气孔139

5.5　复杂形状工件的拉深140

5.5.1　带凸缘圆筒形件的拉深140

5.5.2　阶梯形圆筒件的拉深144

5.5.3　盒形件拉深144

5.5.4　其他旋转体零件的拉深150

5.6　变薄拉深157

5.6.1　变薄拉深特点157

5.6.2　变薄系数158

5.6.3　变薄拉深工序计算程序158

5.6.4　多层凹模变薄拉深162

5.6.5　变薄拉深模具的结构及工作部分参数163

5.7　大型覆盖件拉深164

5.7.1　大型覆盖件的拉深特点和分类164

5.7.2　大型覆盖件拉深成形166

5.8　拉深工作中辅助工序171

5.8.1　退火工序的安排171

5.8.2　酸洗工序173

5.8.3　拉深过程的润滑173

5.9　拉深工艺设计175

5.9.1　拉深件的工艺性175

5.9.2　拉深件工序设计175

6　成形　177

6.1　胀形177

6.1.1　起伏成形177

6.1.2　圆柱形空心件的胀形180

6.1.3　胀形变形程度的计算184

6.1.4　胀形力184

6.2　翻边185

6.2.1　孔的翻边186

6.2.2　外缘的翻边190

6.3　变薄翻边191

6.4　缩口194

6.4.1　缩口变形程度的计算194

6.4.2　缩口后材料厚度的变化195

6.4.3　缩口毛坯计算195

6.4.4　缩口力的计算196

6.4.5　缩口模结构196

6.5　校平与整形197

6.5.1　校平197

6.5.2　整形198

7　特种冲压加工方法　199

7.1　旋压成形199

7.1.1　不变薄旋压200

7.1.2　变薄旋压203

7.2　软模成形208

7.2.1　软凸模拉深208

7.2.2　软凹模拉深209

7.3　温差成形218

7.3.1　局部加热并冷却毛坯的拉深218

7.3.2　深冷拉深219

7.4　带料连续拉深220

7.5　爆炸成形221

7.6 电磁成形222

7.7 电液成形223

7.8　超塑性成形225

7.9　脉动拉深227

7.10　径向推力拉深227

8　冷挤压　228

8.1　冷挤压的基本概念228

8.1.1　冷挤压的分类228

8.1.2　冷挤压的优越性230

8.1.3　冷挤压需解决的技术问题233

8.2　冷挤压变形用的金属材料233

8.2.1　冷挤压对金属材料性能的要求234

8.2.2 目前常用的冷挤压材料234

8.2.3　冷挤压材料的软化处理235

8.3　冷挤压的基本原理236

8.3.1　主应力状态对冷挤压工艺的影响236

8.3.2　冷挤压时金属的流动237

8.3.3　冷挤压时的附加应力与残余应力238

8.3.4　冷挤压时的外摩擦239

8.3.5　冷挤压对金属组织和力学性能的影响239

8.4　冷挤压的变形程度243

8.4.1　变形程度的表示方法244

8.4.2　许用变形程度245

8.5　冷挤压时的变形力246

8.5.1　冷挤压的阶段性247

8.5.2　影响单位挤压力的主要因素247

8.6　冷挤压力的计算252

8.6.1　图表计算法253

8.6.2　经验公式法259

8.7　冷挤压的润滑260

8.7.1　有色金属冷挤压坯料的润滑处理261

8.7.2　黑色金属冷挤压坯料的表面处理与润滑261

8.8　冷挤压变形工序的制订262

8.8.1　冷挤压件的工艺性263

8.8.2　冷挤压变形工序的制订原则265

8.8.3　典型零件的冷挤压变形工序制订示例266

8.9　冷挤压模具269

8.9.1　冷挤压模具的结构270

8.9.2　冷挤压模具工作部分设计270

8.9.3　冷挤压组合凹模设计275

9　零件的冲压工艺过程设计283

9.1 工艺设计的内容和步骤283

9.1.1　设计程序283

9.1.2　设计的主要内容和步骤283

9.1.3　编写工艺文件和设计说明书285

9.2　冲压件的结构工艺性285

9.2.1　冲裁件的结构工艺性286

9.2.2　弯曲件的结构工艺性286

9.2.3　其他空心零件的结构工艺性287

9.3　确定冲压加工方案、工序数目与顺序的几项原则287

9.3.1　列出冲压过程所需的全部单工序287

9.3.2　冲压加工过程顺序的初步安排289

9.3.3　工序的组合290

9.3.4　最佳工艺方案的分析、比较和确定292

9.4　确定冲压工序间半成品尺寸的原则293

9.5　冲压设备的选择294

9.6　典型冲压件工艺设计实例295

9.6.1　冲压件的工艺分析296

9.6.2　工艺方案的分析和确定296

9.6.3　编制工艺卡片298

参考文献 　300